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萬向聯(lián)軸器對中誤差的早期快速發(fā)現(xiàn)
在化工廠中,50%~70%傳動設備的損壞是由于萬向聯(lián)軸器存在對中超差引起的,其直接損失是更換備件所發(fā)生的費用,間接損失則是非計劃停機引起更大的停機利潤損失。如何早期發(fā)現(xiàn)聯(lián)軸器的對中誤差,及時采取措施,避免損失的擴大是化工廠中一個值得嚴重關切的問題。
振動分析是預測萬向聯(lián)軸器不對中的技術之一,它能判斷設備狀態(tài)的逐漸變化趨勢,但當判斷一臺設備是否處于不對中狀態(tài)時,需要有以往很多數(shù)據(jù)及事例做參考,還要區(qū)別出是軸承、潤滑油、聯(lián)軸器,還是連接固定的問題,所以有一定的局限性。紅外照相技術則能在設備狀態(tài)不佳時,將軸承、電機殼體、聯(lián)軸器等過熱的部位區(qū)分開來,并確定聯(lián)軸器的對中誤差,再結(jié)合以振動分析等其它預測技術,其效果會更好。
那么運轉(zhuǎn)中的萬向聯(lián)軸器不對中時,聯(lián)軸器是否會發(fā)熱?發(fā)熱程度如何?為此,他們組織了一個調(diào)研組,專門研究這個問題。調(diào)研組成員都是在振動分析和激光找正方面具有豐富經(jīng)驗的專家。
試驗方案:
1.把一臺10hp、3600r/min的電動機和8kW發(fā)電機利用撓性萬向聯(lián)軸器聯(lián)接起來。
2.發(fā)電機載荷控制在0%、50%、100%三個擋級。
3.開始試驗時,聯(lián)軸器徑向和軸向?qū)χ姓`差控制在0.0005in(0.0127mm)以內(nèi),把該數(shù)值確定為對中良好數(shù)值。
4.聯(lián)軸器采用六個制造廠提供的不同型號的產(chǎn)品。
5.使用激光找正,保證對中數(shù)據(jù)準確。
試驗程序:
1.裝入要試驗的聯(lián)軸器,徑向和軸向誤差控制在0.0005in(0.0127mm)以內(nèi)(對中良好)。
2.接通電機,打開計時器。每隔1min、5min、10min,紅外照相一次。
3.改變載荷為0%、50%、100%,重復步驟2。
4.電機停轉(zhuǎn),聯(lián)軸器冷卻到環(huán)境溫度。
5.電機對中誤差控制在0.01in(0.254mm),重復步驟2~4。
6.電機對中誤差從0.01in(0.254mm)起,每次增加0.01in(0.254mm),一直增加到0.05in(1.27mm)為止,每次重復步驟2~4。
7.更換另一個聯(lián)軸器,重復步驟1~6。
結(jié)論:
1.萬向聯(lián)軸器對中良好時,無論載荷如何變化,聯(lián)軸器都在接近環(huán)境溫度下運轉(zhuǎn)。
2.對中誤差增加時,聯(lián)軸器溫度升高。溫度和對中誤差呈線性關系。
3.不同型號規(guī)格的聯(lián)軸器表現(xiàn)出的線性相關性具有不同的特征。圖1給出了兩種型號聯(lián)軸器的試驗結(jié)果。
有了以上結(jié)論,我們可以利用紅外照相技術快速而簡單地測定運轉(zhuǎn)中聯(lián)軸器的對中誤差。
在實際生產(chǎn)中,設備載荷變化不大,聯(lián)軸器型號規(guī)格是固定的。所以我們可以為該聯(lián)軸器建立一個數(shù)據(jù)模型。首先,在每次檢修前測定萬向聯(lián)軸器的溫度數(shù)據(jù),檢修時測出聯(lián)軸器的對中誤差,按照前面提到的線性規(guī)律,只要有3~4個數(shù)據(jù)就已足夠(當然數(shù)據(jù)越多,判斷結(jié)論會越準確),把這些數(shù)據(jù)繪制出線性相關性圖表。這樣,以后就可以在測定聯(lián)軸器溫度后,查出聯(lián)軸器的對中誤差,及早采取措施,防止事故發(fā)生。